在美国密歇根州沃伦市的通用汽车全球工匠创新中心，占地万平的虚拟现实装配实验室正在颠覆传统汽车制造模式。通过虚拟现实与人工智能技术的深度融合，通用汽车允许分布在全美的工程师能如同共处一室般协同工作，在车辆投产数年前即可精准发现并解决制造环节的潜在问题。这项创新不仅大幅节约研发成本，更开创了汽车制造业的“元宇宙”新纪元。
日前，USA Today分享了通用是如何利用VR技术来颠覆传统汽车制造模式：
过去，解决全球汽车公司的制造难题往往需要频繁的差旅奔波。
但如今，通用汽车的员工即便相隔千里，都能在虚拟空间中运用实操方法协同解决问题。虚拟车辆装配技术不仅比视频会议更高效，比航空出行更经济，更是虚拟现实技术重塑通用汽车整个预生产体系的缩影。随着人工智能技术的引入，利用虚拟空间解决现实制造难题的流程已变得愈发精密。
在实体原型车尚未问世的数年前，通用汽车遍布全公司的员工就能登录高度仿真的虚拟工厂（连微波炉都实现精准建模），并同步开展车辆研发工作。
通用汽车虚拟现实团队负责人马克斯·西科尔斯基（Max Sikorski）介绍道：“当我们在田纳西州斯普林希尔工厂进行生产建设时，所有模拟程序都在这里运行。当地员工无需额外配置模拟系统，他们拥有相同设备，随时可以加入我们。他们彼此可见，实时交流，这是元宇宙的真实应用。”
西科尔斯基领导的虚拟现实团队驻扎在沃伦市的通用汽车全球工匠创新中心，这个占地万平方英尺的虚拟现实装配中心是全球规模最大的VR实验室之一。各全球工匠团队负责通用汽车的原型车制造、小批量生产、特别版车型研发及维修工作。
通用的虚拟现实项目于2022年启动，但从今年起，通用汽车所有未来车型都将经过VR测试流程。
今年以来，通用汽车已举办六场大型虚拟构建活动，汇聚全球各厂区的制造员工在虚拟世界中开发技术，优化预试产车辆的细节问题。
其核心目标是：提前数年优化产品开发与制造流程，在短期內识别问题，避免制作实体原型车、改造已建成的生产线或承担工伤风险。这种措施为公司节约了可观的时间与资金成本。
西科尔斯基表示：“今年我们未接触任何实车就发现了494个问题。在我们这个领域，发现问题反而是好事——因为现在发现的问题，未来就不会再成为隐患。”
在近期探访中，巨型黑色隔断将仓库分割，仅留出一片净空区域：灯光与线缆环绕的影棚式平台构成了虚拟现实测试空间。西科尔斯基解释道：“大部分区域需要隔离，因为这里进行的多数工作都属于机密。我们处理的是比实体原型车还要提前数年的研发内容。”
西科尔斯基透露，舞台正前方幕布后隐藏着计划于2028年投产的车型。他强调：“这不是理论设想。通用汽车不是在试点，而是在所有车型项目中全面推行这套系统。”